原標題：PCB制版發板前的檢查要點

在PCB（印刷電路板）制造過程中，發板前的檢查（Final Review）是確保設計可制造性（DFM）、避免生產錯誤、降低成本的最后一道關鍵防線。以下從設計文件完整性、電氣規則、機械規則、可制造性、測試與驗證五個維度，系統梳理核心檢查要點：

一、設計文件完整性檢查

1. 基礎文件清單

2. 文件格式與版本

• Gerber格式：推薦RS-274X（內嵌光圈表），避免RS-274D（需外掛光圈表）。

• 版本一致性：Gerber、BOM、裝配圖、鋼網文件版本號需嚴格對應（如均標注“V1.2”）。

• 壓縮包命名：采用“項目名_版本_日期”格式（如Router_PCB_V1.2_20231115.zip）。

二、電氣規則檢查（ERC）

1. 信號完整性

• 阻抗控制：

• 高速信號（如USB3.0、HDMI）需標注差分阻抗（如100Ω±10%），線寬線距符合要求（如6mil/6mil）。

• 關鍵層（如Top/Bottom）參考層完整，避免跨分割（Split Plane）。

• 串擾抑制：

• 敏感信號線（如時鐘、復位）與大電流線間距≥3倍線寬，或采用地線隔離。

• 差分對等長匹配（誤差<50mil），避免90°彎角（推薦45°或圓弧）。

2. 電源與接地

• 電源完整性：

• 電源平面分割合理（如模擬/數字電源分離），過孔數量滿足載流需求（如1oz銅箔，1A電流需≥6個過孔）。

• 大電流路徑（如電機驅動）線寬≥20mil，或鋪銅加大面積。

• 接地策略：

• 單點接地（模擬電路）與多點接地（數字電路）分區明確，避免地彈（Ground Bounce）。

• 敏感器件（如ADC）周圍設置地環（Guard Ring），隔離干擾。

3. 器件布局

• 熱敏感器件：

• 大功率器件（如MOS管、LDO）遠離熱敏感器件（如晶振、運放），并預留散熱焊盤。

• EMC設計：

• 高速接口（如以太網、射頻）遠離板邊，添加濾波電容（如0.1μF+10μF并聯）。

• 屏蔽罩安裝孔位預留，接地焊盤與地平面充分連接。

三、機械規則檢查（DRC）

1. 板級尺寸

• 外形尺寸：

• 板厚公差±10%（如1.6mm板厚允許1.44-1.76mm），異形板需提供DXF文件。

• 倒角半徑≥0.5mm，避免尖角導致應力集中。

• 機械定位孔：

• 非金屬化定位孔直徑≥2.5mm，與器件間距≥5mm，避免與走線重疊。

2. 器件安裝

• SMT器件：

• 0402及以下封裝器件間距≥0.3mm，BGA焊盤間距≥0.5mm，絲印框與焊盤中心對齊。

• 極性器件（如二極管、電解電容）絲印方向與實際安裝方向一致。

• THT器件：

• 插件引腳間距≥2.54mm，彎腳區域預留≥1mm安全邊距。

• 波峰焊方向標識明確，避免陰影效應（Shadow Effect）。

3. 裝配兼容性

• 鋼網開口：

• 0402器件鋼網開口率70%-80%，QFN底部散熱焊盤需開十字槽（避免錫膏堆積）。

• 拼板設計：

• 拼板間距≥2mm，V-CUT深度≤板厚1/3，郵票孔直徑≥0.8mm（防止分板斷裂）。

四、可制造性檢查（DFM）

1. 工藝能力匹配

• 線寬線距：

• 最小線寬≥3mil（1oz銅箔），線距≥3mil，避免與廠商工藝極限沖突（如某廠最小線寬4mil）。

• 孔徑與板厚比：

• 機械孔徑≥0.3mm，孔徑/板厚比≤8:1（如1.6mm板厚對應最小孔徑0.2mm）。

2. 阻焊與字符

• 阻焊開窗：

• 焊盤阻焊開窗≥2mil（防止橋接），BGA焊盤阻焊開窗至焊盤邊緣。

• 字符印刷：

• 字符高度≥0.8mm，線寬≥8mil，避免與焊盤重疊（如極性標識距離焊盤≥0.5mm）。

3. 特殊工藝要求

• 沉金/鍍金：

• 金手指區域鍍金厚度≥30μ"，接觸區域無綠油覆蓋。

• 埋孔/盲孔：

• 需在鉆孔文件中明確分層，并與廠商確認HDI工藝能力（如激光鉆孔最小孔徑0.1mm）。

五、測試與驗證準備

1. 測試點設計

• 數量與位置：

• 關鍵信號（如電源、復位、時鐘）每網表至少1個測試點，間距≥2.54mm，直徑≥0.8mm。

• BGA器件下方通過過孔引出測試點（如Via-in-Pad設計需填孔鍍平）。

2. 可測試性（DFT）

• 飛針測試：

• 測試點分布均勻，避免測試盲區（如板邊密集區需補充測試點）。

• ICT測試：

• 測試針床可及性分析，避免器件高度超過3mm遮擋測試點。

3. 文檔交付

• 測試報告模板：

• 包含測試項目（如開短路、阻抗、絕緣電阻）、標準值、上下限閾值。

• 首件確認：

• 附首件樣品照片（正反面）、X-Ray檢測報告（如BGA焊接質量）、切片分析數據（如孔銅厚度）。

六、常見問題與避坑指南

總結：高效檢查流程建議

1. 自動化檢查：使用CAM350、Valor NPI等工具導入設計規則（DRC/DFM），自動生成錯誤報告。

2. 交叉驗證：設計工程師與PCB廠商技術團隊聯合評審，重點確認特殊工藝（如剛撓結合板）。

3. 版本控制：通過Git或PLM系統管理設計文件，避免發錯版本。

通過系統化的發板前檢查，可將PCB一次成功率提升至95%以上，顯著縮短項目周期并降低制造成本。